Bücher gehören zu meinem Leben seit ich lesen kann. Wobei das nicht ganz stimmt, schon früher. Das erste Buch, an das ich mich erinnere, ist: "Wer kennt meine Tiere" von Ingeborg Meyer-Rey.
Es wurde im Kinderbuchverlag Berlin (der übrigens voriges Jahr 60 Jahre alt wurde) neu verlegt. Gefreut habe ich mich auch darüber, daß ich im vorigen Jahre meiner Nichte und meinem Neffen "Von Anton bis Zylinder - das Lexikon für Kinder" in einer Neuauflage schenken konnte. Vielen Kindern diente es in der DDR als ihr erstes Nachschlagewerk.
Oft durchsuche ich die Online-Antiquariate nach DDR-Kinderbüchern und manchmal lasse ich dort auch ganz schön viel Geld, um an das eine oder andere Buchschmuckstück heranzukommen.
Und manchmal bekomme ich sie von Freunden geschenkt.
Danke auch auf diesem Weg dem Spender des Buches "Was werde ich - Eine Reise durch die Berufe" von Werner Curth. Dieses Buch ist 1954 erschienen und Kinder der 8. Klasse machen sich auf die Reise durch die Republik, um möglichst viele Berufe kennenzulernen. Nach den großen Ferien könnten sie eine Lehre beginnen, nur für einen Beruf haben sie sich bisher noch nicht erschienen.
Das Buch erklärt in jedem Kapitel bestimmte Berufe und blickt auch schon mal in die Zukunft, wie die damaligen Berufe ein paar Jahre später aussehen könnten.
Eine kleine Geschichte zum Beruf des Maurers hat mir sehr gefallen, eben
Es wurde im Kinderbuchverlag Berlin (der übrigens voriges Jahr 60 Jahre alt wurde) neu verlegt. Gefreut habe ich mich auch darüber, daß ich im vorigen Jahre meiner Nichte und meinem Neffen "Von Anton bis Zylinder - das Lexikon für Kinder" in einer Neuauflage schenken konnte. Vielen Kindern diente es in der DDR als ihr erstes Nachschlagewerk.
Oft durchsuche ich die Online-Antiquariate nach DDR-Kinderbüchern und manchmal lasse ich dort auch ganz schön viel Geld, um an das eine oder andere Buchschmuckstück heranzukommen.
Und manchmal bekomme ich sie von Freunden geschenkt.
Danke auch auf diesem Weg dem Spender des Buches "Was werde ich - Eine Reise durch die Berufe" von Werner Curth. Dieses Buch ist 1954 erschienen und Kinder der 8. Klasse machen sich auf die Reise durch die Republik, um möglichst viele Berufe kennenzulernen. Nach den großen Ferien könnten sie eine Lehre beginnen, nur für einen Beruf haben sie sich bisher noch nicht erschienen.
Das Buch erklärt in jedem Kapitel bestimmte Berufe und blickt auch schon mal in die Zukunft, wie die damaligen Berufe ein paar Jahre später aussehen könnten.
Eine kleine Geschichte zum Beruf des Maurers hat mir sehr gefallen, eben
Die Häuserfabrik
"Eine seltsame Fabrik; fast alles automatisiert; dünnere Wände und doch wärmer; Hausbau, keine Saisaonarbeit mehr; alle 15 Minuten ein neues Teil." Aus diesen Stichworten entstand das folgende Kapitel.
"Wie sieht es in einer Häuserfabrik aus?"
ZUerst fallen einem die großen Lagerschuppen auf, in denen verschiedene Zementsorten, ferner Sand, Kies, Schlacke und viele andere Stoffe gelagert werden, aus denen man die einzelnen Teile herstellt. Der gesamte Arbeitsprozeß, einschließlich des Materialtransportes, ist mechanisiert, und von diesen Schuppen führen lange überdachte Transportbänder zu der großen Fabrikhalle.
Diese Bänder enden an großen Betonmischmaschinen, die in der riesigen Halle an einem Fließband aufgestellt sind.
Es gibt nun verschiedene solcher Fließbänder, für Deckenplatten, Wände, Außenwände mit Fenstern, Innenwände mit Türen und so weiter.
Wir wollen einmal betrachten, wie eine Außenwandplatte mit Fenster hergestellt wird.
Am Anfang des Fließbandes sehen wir eine große Metallform, deren Seitenwände heruntergeklappt sind. Die Form wird gereinigt, die Seitenwände werden hochgeklappt, und an einer genau vorgeschriebenen Stelle wird eine Fensterumrahmung aus Kunststein hineingelegt. Auf der nächsten Station wird ein aus dünnen Eisenstäben zusammengeschweißter Geflechtrahmen eingesetzt, der nachher die ganze Platte zusammenhält.
Die so vorbereitete Form kommt unter die Öffnung der ersten Betonmischmaschine. Von der hier hergestellten Michung, die eine dichte und feste Schicht ergibt, fließt soviel in den Rahmen, daß eine gleichmäßige, wenige Zentimeter starke Schicht entsteht. Diese Schicht bildet später die Innenseite der Wand. Während des Einschüttens liegt die Form auf einem Tisch, der ständig hin- und herschwingt. Dadurch wird der Beton ganz gleichmäßig verteilt, wird dicht und fest, und alle Hohlräume werden ausgefüllt.
Nun bewegt sich das Fließband weiter, die Form kommt unter die nächste Maschine, und es wird eine Mischung eingefüllt, die fast den oberen Rand der Form erreicht. Dieser Beton ist aber von ganz anderer Beschaffenheit, man nennt ihn Schaumbeton. An Stelle von Sand ist in ihm Schaumschlacke, Bimsstein oder ein anderer leichter, luftiger Stoff beigemischt, damit die fertige Mischung nachher locker, luftig und vor allem leicht ist. Diese Schicht der Wand hat die Aufgabe, gegen Kälte und Wärme zu isolieren. Eine solche Wand hält eineinhalb mal so warm wie eine doppelt so starke Ziegelwand, und trotzdem wiegt sie nur ein Viertel davon.
Der Rahmen kommt nun auf dem Fließband unter die letzte Mischmaschine. Hier erhält die Wand ihre Außenseite. Der dazu verwendete Beron muß also wieder besonderen Anforderungen gerecht werden. Er muß wasserundurchlässig sein, witterungsbeständig, und außerdem muß er gut aussehen, denn er bildet ja die Fassade des Hauses.
Man kann dazu einen schönen weißen Zement nehmen, man kann ihn aber auch durch Zugabe von Farbstoffen in allen Farbtönen herstellen. In diese Schicht werden außerdem verschiedene Dinge eingelegt, welche die Außenwand schmücken sollen. Man kann dazu Ornamente aus Keramik oder ähnliches benutzen.
Nachdem die Form soweit hergestellt ist, verschwindet das Fließband in einem großen, 250 m langen Ofen. Bei einer Temperatur von 70° Celsius werden die Wandteile 16 Stunden lang durch heißen Dampf getrocknet. Der Beton wird dadurch vollständig hart, und alle 10 bis 15 Minuten verläßt an der Rückseite ein Teil den Ofen.
Die Form kommt dann auf einen schwenkbaren Tisch, wird senkrecht gestellt, und die Seitenwände werden abgeklappt. Ein Kran hebt das fertige Teil heraus und befördert es in die Werkstatt zur weiteren Bearbeitung.
Die Form wandert wieder an den Anfang des Fließbandes zurück.
In der Werkstatt werden die Außenwände und die Innenseiten mit Sandstrahlgebläsen und Schleifscheiben bearbeitet, so daß alle Unebenheiten verschwinden und die Wände ein schönes Aussehen annehmen.
Dann kommt der Tischler und setzt den hölzernen Fensterrahmen ein, und der Glaser verglast das Fenster.
Der ganze Herstellungsprozeß des Wandteiles dauert 19 bis 20 Stunden, und fast alle Arbeiten werden nur durch Maschinen ausgeführt. Nachdem das Teil nun eine Nummer erhalten hat, aus der zu sehen ist, an welcher Stelle eines Hauses es eingebaut werden soll, kommt es ins Lager.
Hier treffen sich die auf verschiedenen Fließbändern hergestellten Serien, wie Außenwände mit Fenstern oder Balkonteilen, Innenwände, Türwände, Deckenteile, Treppen oder Dachteile und warten auf ihren Abtransport zu den Baustellen...
aus: Was werde ich? Eine Reise durch die Berufe - Verlag Neues Leben Berlin, 1954
Bildnachweis: Illustration aus dem Buch von Artur Grimmer
"Wie sieht es in einer Häuserfabrik aus?"
ZUerst fallen einem die großen Lagerschuppen auf, in denen verschiedene Zementsorten, ferner Sand, Kies, Schlacke und viele andere Stoffe gelagert werden, aus denen man die einzelnen Teile herstellt. Der gesamte Arbeitsprozeß, einschließlich des Materialtransportes, ist mechanisiert, und von diesen Schuppen führen lange überdachte Transportbänder zu der großen Fabrikhalle.
Diese Bänder enden an großen Betonmischmaschinen, die in der riesigen Halle an einem Fließband aufgestellt sind.
Es gibt nun verschiedene solcher Fließbänder, für Deckenplatten, Wände, Außenwände mit Fenstern, Innenwände mit Türen und so weiter.
Wir wollen einmal betrachten, wie eine Außenwandplatte mit Fenster hergestellt wird.
Am Anfang des Fließbandes sehen wir eine große Metallform, deren Seitenwände heruntergeklappt sind. Die Form wird gereinigt, die Seitenwände werden hochgeklappt, und an einer genau vorgeschriebenen Stelle wird eine Fensterumrahmung aus Kunststein hineingelegt. Auf der nächsten Station wird ein aus dünnen Eisenstäben zusammengeschweißter Geflechtrahmen eingesetzt, der nachher die ganze Platte zusammenhält.
Die so vorbereitete Form kommt unter die Öffnung der ersten Betonmischmaschine. Von der hier hergestellten Michung, die eine dichte und feste Schicht ergibt, fließt soviel in den Rahmen, daß eine gleichmäßige, wenige Zentimeter starke Schicht entsteht. Diese Schicht bildet später die Innenseite der Wand. Während des Einschüttens liegt die Form auf einem Tisch, der ständig hin- und herschwingt. Dadurch wird der Beton ganz gleichmäßig verteilt, wird dicht und fest, und alle Hohlräume werden ausgefüllt.
Nun bewegt sich das Fließband weiter, die Form kommt unter die nächste Maschine, und es wird eine Mischung eingefüllt, die fast den oberen Rand der Form erreicht. Dieser Beton ist aber von ganz anderer Beschaffenheit, man nennt ihn Schaumbeton. An Stelle von Sand ist in ihm Schaumschlacke, Bimsstein oder ein anderer leichter, luftiger Stoff beigemischt, damit die fertige Mischung nachher locker, luftig und vor allem leicht ist. Diese Schicht der Wand hat die Aufgabe, gegen Kälte und Wärme zu isolieren. Eine solche Wand hält eineinhalb mal so warm wie eine doppelt so starke Ziegelwand, und trotzdem wiegt sie nur ein Viertel davon.
Der Rahmen kommt nun auf dem Fließband unter die letzte Mischmaschine. Hier erhält die Wand ihre Außenseite. Der dazu verwendete Beron muß also wieder besonderen Anforderungen gerecht werden. Er muß wasserundurchlässig sein, witterungsbeständig, und außerdem muß er gut aussehen, denn er bildet ja die Fassade des Hauses.
Man kann dazu einen schönen weißen Zement nehmen, man kann ihn aber auch durch Zugabe von Farbstoffen in allen Farbtönen herstellen. In diese Schicht werden außerdem verschiedene Dinge eingelegt, welche die Außenwand schmücken sollen. Man kann dazu Ornamente aus Keramik oder ähnliches benutzen.
Nachdem die Form soweit hergestellt ist, verschwindet das Fließband in einem großen, 250 m langen Ofen. Bei einer Temperatur von 70° Celsius werden die Wandteile 16 Stunden lang durch heißen Dampf getrocknet. Der Beton wird dadurch vollständig hart, und alle 10 bis 15 Minuten verläßt an der Rückseite ein Teil den Ofen.
Die Form kommt dann auf einen schwenkbaren Tisch, wird senkrecht gestellt, und die Seitenwände werden abgeklappt. Ein Kran hebt das fertige Teil heraus und befördert es in die Werkstatt zur weiteren Bearbeitung.
Die Form wandert wieder an den Anfang des Fließbandes zurück.
In der Werkstatt werden die Außenwände und die Innenseiten mit Sandstrahlgebläsen und Schleifscheiben bearbeitet, so daß alle Unebenheiten verschwinden und die Wände ein schönes Aussehen annehmen.
Dann kommt der Tischler und setzt den hölzernen Fensterrahmen ein, und der Glaser verglast das Fenster.
Der ganze Herstellungsprozeß des Wandteiles dauert 19 bis 20 Stunden, und fast alle Arbeiten werden nur durch Maschinen ausgeführt. Nachdem das Teil nun eine Nummer erhalten hat, aus der zu sehen ist, an welcher Stelle eines Hauses es eingebaut werden soll, kommt es ins Lager.
Hier treffen sich die auf verschiedenen Fließbändern hergestellten Serien, wie Außenwände mit Fenstern oder Balkonteilen, Innenwände, Türwände, Deckenteile, Treppen oder Dachteile und warten auf ihren Abtransport zu den Baustellen...
aus: Was werde ich? Eine Reise durch die Berufe - Verlag Neues Leben Berlin, 1954
Bildnachweis: Illustration aus dem Buch von Artur Grimmer
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1 Kommentar:
Meine liebe Jette,
Ausgezeichnet, prima. Bis jetzt nicht gekannt, gefällt mir aber sehr. Paßt vollkommen zur künftige Ingenieurin. Mehr davon ist willkommen.
Ganz liebe Grüße,
Deine Nadja
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